骨料分层堆料时,卸料跌差应保持在()m以内。
A 、1
B 、2
C 、3
D 、4
【正确答案：C】
成品骨料的堆存和运输应符合下列规定：
1.堆存场地应有良好的排水设施，必要时应设遮阳防雨棚。骨料堆场的形式分为台阶式、栈桥式、堆料机堆料。
2.各级骨料仓之间应设置隔墙等有效措施，严禁混料，并应避免泥土和其他杂物混入骨料中。
3.应尽量减少转运次数。卸料时，粒径大于40mm骨料的自由落差大于3m时，应设置缓降设施。
4.储料仓除有足够的容积外，还应维持不小于6m的堆料厚度。细骨料仓的数量和容积应满足细骨料脱水的要求。
5.在粗骨料成品堆场取料时，同一级料应注意在料堆不同部位同时取料。
一、振捣要求
1、混凝土自料口下落的自由倾落高度不得超过2米，如超过2米时必须采取措施。
2、浇筑混凝土应分段分层进行，每层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般分层高度是振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50厘米。
3、使用插入式振捣器的插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍(一般为30－40cm)。
振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接隙。
4、浇筑混凝土应连续进行。间歇时间应尽量缩短，应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇筑完。
5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止，在已浇筑的混凝土凝结前修正好。
二、柱的浇筑
1、柱浇筑前底部应先填以5－10cm厚与混凝土配合比相同的减半石子混凝土，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。
2、柱高在3米之内，可在柱顶直接下灰浇筑，柱高超过3米时应采取措施用串筒分段浇筑。每段的高度不得超过2米。
三、梁板浇筑
1、肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先将梁根据梁高分层浇筑成阶梯形。
当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延长，梁板混凝土浇筑连续向前推进。
2、和板连成整体的大断面允许将梁单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2－ 3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底振实再下二层料。
用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁膀部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。
3、梁柱结点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用细石子同强度等级混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
4、浇筑板的虚铺厚度应大于板厚，用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。
施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
5、施工缝位置：沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间三分之一范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。
扩展资料：
混凝土的养护：
混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应保持混凝土有足够的湿润状态，养护期一般不少于7昼夜。
清理：
浇筑前需将模板内的垃圾、泥土，钢筋上的油污等杂物清除干净，并检查钢筋的水泥砂浆垫块、塑料垫块是不是垫好。
如使用木模板时需浇水使模板湿润。柱子模板的扫除口需在清除杂物及积水后再封闭。
混凝土搅拌：
1、根据配合比确定每盘各种材料用量，骨料含水率应经常测定及时调整配合比用水量。
2、装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。
掺外加剂的时候，粉状外加剂需根据每盘加量应预加工装入小包装内（塑料袋为宜），用时和细粗骨料同时加入；液状外加剂需按每盘用量与水同时装入搅拌机搅拌。
3、搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸料为止，混凝土搅拌的最短时间是90秒（1.5分钟）。
混凝土运输：
泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作， 如发生故障， 停歇时间超过45分钟或混凝土出现离析现象，需立即用压力水或其他方法冲洗管内残留混凝土。
参考资料：
百度百科-混凝土浇筑
填石路堤的施工
施工准备
首先进行施工放样，然后清除表土和树根草皮或腐殖土。在水稻田地区，施工前沿公路用地筑埂，在埂内开挖纵横排水沟，沟底设0.5％以上坡度并接通出水沟以疏干表土。地基填筑前应进行压实，基底压实度不小于85％。填土高度小于路床厚度时，基底的压实度不小于路床的标准。基底松散层厚度大于30cm时，要翻挖后再分层回填压实。
3）边坡码砌
在填石路堤倾填前，要进行边坡码砌，石块粒径应大于30cm，并尽量规则，码砌石块尽量紧贴、密实、无明显空洞和松动现象。砌块间承力接触面稍微向内倾斜。填高小于6.0m时，码砌厚度为1.0m；当高度大于6.0m时，码砌厚度为2.0m，边坡坡面可进行台阶式的码砌。
4）运料与摊铺
石料采用石质均匀、未风化、无裂纹的硬质材料。石料强度不小于15MPa，，运料采用挖掘机配合自卸汽车进行，装料时，尽量使填料混合均匀，避免大粒径过分集中。同时安排好石料运输路线。按水平分层，先低后高，先两侧后中间卸料。填石路堤的堆料和摊铺同时进行，直接堆放在摊铺粗平的表面上，由大功率的推土机向前摊铺，松铺厚度控制在60cm以内。在推土机摊铺初步完成后，对超粒径的石块要进行人工破碎，使之满足规范要求。
对于大料径的石块，要进行人工摆平，块石贴近底面，且大面朝下，在同一位置，大粒径石块不能重叠堆放。对细料明显偏少的段落，在摊铺初平的填石料表面，铺洒一层碎石或石屑料，用量约占大粒料的15％一20％，并确保大粒料之间的缝隙，铺洒细料后，表面保持相对平顺，有利于碾压施工。
5）碾压
因为填石路堤由于粒料之间没有粘聚力，它主要是靠填料之间相互镶嵌、紧密咬合，达到足够大的摩阻力来抵抗路基变形，所以需用大吨位的振动压路机。在施工中采用15t振动压路机进行碾压施工，碾压时速度为2.0～4.0km/h，频率30Hz左右，先静压一遍，然后振压6～8遍，最后再静压一遍。碾压顺序由两侧开始向中间碾压，然后再由中间向两侧碾压，且每次要求错轮1/3轮宽。对于有明显空洞、孔隙的地方补充细料，再行碾压，如仍有松动的石块，用合适粒径的小石块嵌实，并用手锤敲紧。
3、填石路堤的质量控制
施工质量主要由施工工序配合质量检测进行控制。在各个施工工序中，特别是对填料最大粒径、压实厚度、压实遍数，压实沉降差等，严格按规定要求进行控制。在施工中技术人员要详细记录每层填料的压实厚度、压实遍数、粒径，供监理随时查证。
每一层完成后，一定要进行中间检查，对不合格路段，坚决进行返工，以确保质量万无一失，不留后患。
`在路基完成后，路面施工前进行了弯沉检测，其结果完全符合规范要求。压实标准的确定
1）通过试验路段，制定出填石路堤的质量控制标准。根据甲方暂行规定，压实度检测可采用压实沉降差或压实干密度的方法，考虑到实际施工状况，采用了压实沉降法作为压实检测的方法。
2）检测方法。
首先在压实后的路堤上沿着路堤纵向布点，距离8.0m左右，横向间距视现场情况而定。在布好的点位上，用油漆做醒目的标记。用水准仪测量高程，为减少误差，准备一块20cm×20cm的钢质垫块，放置在测点上。然后用15t振动压路机作碾压检测（碾压参数：2.0～4.0km/h，频率30Hz，碾压2遍），碾压后应无明显轮迹。然后再用水准仪测定各点高程，各测点在碾压前后的高差，就是测点的压实沉降差。
甲方的暂行规定中，压实沉降差平均值应小于5mm，标准差小于或等于3mm。检测频率为每2000cm2检测12点；在压实面积不足200cm2时至少检测4点。
3）试验路段结果。
在填石路堤开工前，进行了压实路段的试验，采用15t振动压路机作为压实机具，确定了填石路段的施工工艺和合适的填筑厚度、粒径等参数，现归纳成如表。
松铺厚度分40cm、60cm、80cm三种，共长100m。从表中明显看出，由于填料的不均匀，填料的松铺系数相差甚大，松铺厚度为40cm时，振动压路机碾压5遍，压实沉降差能满足要求；松铺厚度为60cm时，碾压6遍，也能满足要求；当为80cm时，碾压10遍后仍达不到要求。
从施工组织上综合分析以及经济效益、施工进度、机械利用率等方面考虑，决定在施工中采用松铺厚度60cm，碾压遍数不少于8遍。
4）在石方路堑开挖中，如何合理的选择爆破方案和爆破参数，尽量减小爆破后的岩石粒径，也是重要的一环。采用以药壶炮为主，垂直炮眼（朝天炮）为辅的联合爆破方案，对于不同岩石通过试爆确定更为切合实际的参数。通过药壶炮的充分粉碎，对粒径超过填料粒径限制的部分，集中于挖方区进行松动及垂直炮联合解小，从而使填料基本满足要求。
回答完毕。
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