大型筒体设备及管道采用捆扎法施工绝热制品上的捆扎件应()捆扎。
A 、逐层
B 、螺旋式缠绕
C 、隔层
D 、隔道
【正确答案：A】
一、施工工序
1．施工工准备阶段
（1）施工图审查
（2）施工机具布置
（3）原材料和配件进场及验收
（4）罐基础检查
2．构件放样及下料
（1）构件放样
（2）构件下料
3．油罐构件制作
（1）底板预制
（2）壁板预制
（3）顶板预制
（4）盘梯构件预制
（5）扶手、栏杆构件预制
（6）平台构件预制
（7）其他构件预制
4．油罐底板安装
（1）底板组装、防腐
（2）底板焊接
5．油罐顶板及栏杆安装
（1）罐顶组装
（2）罐顶焊接
（3）栏杆安装
（4）第一遍防锈漆涂刷
6．油罐壁板、盘梯安装及探伤
（1）壁板组装
（2）壁板焊接
（3）壁板探伤
（4）盘梯安装
（5）第一遍防锈漆涂刷
7．油罐附件安装
（1）接管法兰安装
（2）浮球液位计安装
8．油罐加热盘管安装
9．油罐检查、水压试验
10．第二遍防锈漆、面漆涂刷
11．油罐交接验收
二、施工方案
（1）施工准备阶段
1、基础检查验收
本油罐工程开工前必须按土建基础设计图纸文件和规范，对油罐基础进行检查。场地是否平整，符合施工条件；沥青面层是否达到要求；预埋和孔洞是否和设计要求一致；验收交接材料是否齐全。并按规范规定写好基础检查记录表，做好详细记录，合格后方可进行安装。
2、施工机具检查
施工前应检查施工设备是否齐全，是否符合安全要求和使用要求。
3、材料检查用于油罐上的钢板和其他钢材，必须进行外观检查。其表面应光滑平整，无大面积锈蚀和严重的损伤划痕，质量符合国家现行的标准规定。
（2）构件放样及下料
1、构件放样
油罐施工前应熟悉施工图，对油罐各部分的尺寸应了解无误差，如有疑问，应及时和设计、监理单位沟通。
油罐部件预制加工前，应根据设计图纸要求，绘制出底板，壁板和顶板的排板图，并根据排板图制作出检验用的样板。预制、组装过程检验用的样板：弧形样板的弦长应大于或等于1.5米以上；直线样板的弦长应大于或等于1米以上；测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1米。
2、构件下料
钢板切割采用等离子切割或火焰切割；焊缝坡口采用火焰切割或坡口加工机切割加工，型材则采用砂轮切割机加工。当采用氧气乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，并用手动砂轮机清除切口处的氧化铁渣使之平滑、干净。
切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。
（3）构件预制
1、底板预制
为补偿焊接收缩，罐底的排板直径应比设计直径大0.15～0.2%。边缘板沿罐底半径方向最小尺寸，不得小于700mm；中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm；底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。
所有底板应平整，局部凹凸度用直线样板检查。底板靠基础的面应先除锈，然后用沥青漆涂刷二遍防腐，板的四周留50mm左右焊接位置不刷。
2、壁板预制
各圈壁板的纵向焊缝应同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于700mm；罐壁板的纵向焊缝与罐底边缘对接焊缝之间距离不得小于200mm；罐壁上开孔接管或开孔接管补强板外缘与壁板连接焊缝之间不得小于200mm。
壁板采用卷板机卷弧，卷制后应用样板检查，并加工好坡口。壁板预制时为合理利用场地和方便施工，应在安装好一圈壁板后，再预制下一圈壁板。
3、顶板的预制
顶板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm；单块顶板的本身采用对接，进行成型加工，加强筋用弧形样板检查。加强筋与顶板组焊时，应采取防变形措施。加强筋的拼接采用对接时，应加垫板，且必须焊透；采用搭接接头时，起搭接长度不得小于加强筋宽度的两倍。拱顶的顶板预制成型后，用弧形板检查。
4、其他构件的预制
油罐的栏杆、盘梯、扶手均应按设计的图纸施工，并应符合国家有关标准规定。包边用角钢等弧形构件加工成型后，用弧型样板检查。
5、预制后的检验
构件预制完毕后，必须提供出预制清单，包括名称、编号、规格、数量，并用油漆做出清晰标志。制作完后应写好构件预制检查记录、设计修改文件等验收资料。
防腐绝热工程施工方案
目 录
1 编制依据
2 工程概况
3 施工程序
4 施工工艺
5 安全技术措施
6 质量保证措施
7 施工进度计划
8 劳动力计划
9 主要施工机具计划
10 施工手段用料计划
1 编制依据
1.1 正和集团12万吨/年丙烯酸及酯安装工程招标文件
1.2 GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》
1.3 GB50185-93《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》
1.4 GBJ229-91《工业设备管道防腐工程施工及验收规范》
2 工程概况
2.1 本工程防腐材料地下管采用沥青和玻璃丝布，钢结构底柒采用防锈柒，面柒用
2.2 绝热材料采用岩棉，丙烯和冷冻水管线的保冷材料采用聚苯乙烯，外保护层采用铝皮，设备用0.8-1.0mm，管道用0.5mm。
2.3 所有需保温、保冷及需人身防护的碳钢设备管道表面均需砂轮机除锈达Sa2级，再涂防锈底漆一遍，对于非保温的管道设备，均需砂轮机除锈达st2级，应涂底漆两遍，面漆两遍。
2.4地下管外表面砂轮机除锈达st2级，涂沥青漆防腐，四油三布，防腐等级为加强级，结构为二层底漆，一层面柒，漆膜厚度≥0.4mm。
2.5碳钢贮罐采用喷石英砂除锈，两遍底柒
3 施工程序
3.1 防腐的施工程序
检查 检查
检查 检查
检查
3.2 绝热施工程序
检查 检查
检查
4 防腐绝热施工工艺
4.1 防腐施工方法
4.1.1 基体表面处理采用砂轮机除锈法。表面预处理质量需保温的碳钢设备管道为Sa2级，非保温的设备管道及地下管表面则为st2级。
4.1.2 油漆采用空气喷涂，局部采用人工涂刷，优点是涂层均匀，配制方法与间隔时间按厂家产品使用说明书进行。
4.2 绝热层施工
4.2.1 采用一种隔热材料时，保温厚度大于100mm时，可分为两层或多层施工，各层的厚度宜接近，层间不得有缺肉现象。
4.2.2 绝热结构除设计已标明者外，公称直径≥20〃的管道和设备，均应按要求设置绝热支承环，其间距为3-6m，当管道和设备外壁不允许焊接时，保温支承杆可用螺栓连接。
4.2.3 装设隔热材料时，应拼砌严密，同层错缝，当双层或多层隔热时，内外层应盖缝，所有的缝隙均应用与之相近的材料填充，且不大于5mm。接缝处严密，缝隙小无空洞。
4.2.4 管道绝热用管壳型材料时，设备用成型的预制块隔热时，每块隔热材料至少捆扎两道镀锌铁丝或钢带，当管道公称直径小于等于100mm时，采用20#或18#镀锌铁丝，当管道公称直径处于100mm和500mm之间时，采用16#或14#采用镀锌钢带，钢锌钢带或镀锌铁丝的捆扎间距不大于400mm。捆扎后镀锌铁丝的扎头要嵌入缝中并压牢，钢带可采用打包箍紧固或搭口紧固。
4.2.5 采用成型预制块进行设备封头隔热时，应将预制块加工成扇形，并且使所有的隔热材料与封头表面紧密的配合，安装后宜采用钢带或铁丝固定，其周向连接处铁丝或钢带的间距为300-500mm。
4.2.6 可拆卸部件的隔热。
4.2.6.1 设备筒体法兰、人孔、接管道口及其他法兰部件，应用软质隔热材料制品，制成可拆卸的隔热套进行隔热。
4.2.6.2 法兰、阀门、波纹膨胀节或其他因维修需要拆除的法兰连接的管道附件，也应制成可拆卸的隔热套进行隔热。
4.2.6.3 隔热层的端部应离开法兰有足够的距离，通常是螺栓长度加25mm，以便不毁坏保温结构就能拆卸法兰的螺栓。
4.2.7 采用硬质隔热材料时需要留设膨胀收缩缝。
4.2.7.1 立式设备及公称直径大于500mm的垂直管道，均应在其支承环上留设一道宽度为20-25mm的膨胀收缩缝。
4.2.7.2 水平管道隔热层每5-10m留设一道宽度为20-25mm的膨胀收缩缝。
4.2.7.3 弯头处将管壳切割成扇形管段，拼砌成虾米腰的形式，在弯头两端直管段的隔热层应留设一宽度为20-25mm的膨胀收缩缝。
4.2.7.4 采用双层或多层隔热层时，各层的膨胀收缩缝应上、下层错开留设，不得透底。
4.2.8 绝热层平整、严密，外形美观。
4.2.9 防潮层采用缠绕方法施工，搭接尺寸300mm以上。
4.3 保护层施工
4.3.1 保护层应在平整、光滑、干燥均匀的保温层或防潮层表面上施工。
4.3.2 金属保护层在现场的工棚内集中加工制作，再进行安装。
4.3.3 金属保护层要压边，安装时紧贴保温层，用自攻螺钉紧固，间距小于200mm，不得刺破护潮层。
4.3.4 金属保护层安装时，壳体要紧贴在保温层上，立式设备应自下而上逐块安装，搭接长度为30-50mm，缝口向下，设备筒体的金属保护层其纵向和周向接缝应为搭设的平合缝，并用自攻螺钉固定，其间距不得大于200mm。
4.3.5 设备封头的金属保护层接缝应为搭接的平合缝，每一块金属保护层应是紧贴的，并用自攻螺钉固定，其间距为150-200mm。
4.3.6 金属外壳表面有可能渗进水分的缝隙，均应用密封胶进行有效的密封。
4.3.7 设备封头的金属保护层大都采用几何作图法加工成瓜皮帽的形式，小直径的采用直桶式盲头。
4.3.8 在保护层施工时，应将设备上的标记、铭牌留出或在保护层外另作标记。
4.3.9 管道采用油毡玻璃布作保护层时，在保温层外包一层200#沥青油毡，油毡搭接50-75mm，水平管道油毡的纵缝宜在侧面，纵缝、环缝均要采用上盖下的方式，并用18#镀锌铁丝捆扎，捆扎间距不得大于300mm，铁丝的接头要注意不致刺破后缠的玻璃布。
4.3.10 在油毡外再加100-150mm宽的细格平纹玻璃布呈螺旋状由低向高，由下往上缠绕包扎，搭接50mm，边缠边拉紧并圆整，玻璃布的接头处和每隔1000mm处均用18#镀锌铁丝捆扎。
5 安全技术措施
5.1 防腐涂料属易燃、易爆、有du材料，无论在仓库内或现场，应设专人负责管理。设置明显标志。每个品种应隔开适当距离，并与热源、火种隔离。
5.2 仓库及现场，备好足够相适应的消防器材和物资，做好防火防爆工作。
5.3 加强通风，注意人身安全，配备必要的防护用品，避免中du
5.4 施工人员进入现场要按规定戴好安全帽，登高作业系好安全带及动火时需按规定办理作业票证，并做好防护措施。
5.5 作业期间穿工作服、绝缘鞋、佩戴手套、口罩、手巾等防护用品。
5.6 脚手架的搭设要按规定进行，牢固可靠，不准有探头板，高空中的施工用具和材料要放置稳妥，以免掉下来伤害他人。
5.7 六级大风及易滑时不准登高作业，不宜登高者不许登高。
5.8 在捆扎保温材料及上料时，用力不过猛，不得站在保温材料上操作或行走。
5.9 每周进行一次安全教育。每天对现场进行检查，发现隐患随时消除。
5.10 每天派人负责清理现场，文明施工，工完场地清。
5.11 遵守厂纪厂规，维护现场安全施工的规章制度。
5.12绝热施工时,不能攀踩穿线管和电仪元器件,注意成品保护.
6 质量保证措施
6.1 防腐质量保证措施
6.1.1 执行HGJ229-91《工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范》及设计图纸的技术要求。
6.1.2 基体表面除锈质量应达到Sa2级（保温部分），其它则应达到St2级。
6.1.3 基体表面处理时，金属表面温度低于露点以上3℃时，应停止施工。
6.1.4 不应在风沙、雾、雨、雪天进行室外施工。
6.1.5 焊口两边各留>150mm距离暂不防腐，待焊口检验合格及试漏或试压合格后方可进行机械除锈及补涂刷处理。刷面漆或保温前要对底漆全面检查修补。
6.1.6 漆膜表面平整，光滑，厚度及颜色一致性好。无气泡，流挂及剥落等缺陷。用磁性测厚仪测定厚度，能满足设计要求。
6.1.7 底漆应使用同一厂家同一品种的产品，面柒应使用同一批号。材质及厚度应按设计要求进行。
6.1.8 涂料要有产品合格证，材质证明书，不合格材料严禁使用。防腐材料的牌子需经业主批准。每道工序请质检部门检查，最后交工验收。
6.2绝热质量保证措施
6.2.1 执行GBJ126-89《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》、GB50185-93《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》等规范、标准的有关规定及设计说明书的技术要求。
6.2.2 检查产品合格证，材质证明书，绝热材料的材质、规格、性能要符合设计要求。
6.2.3 绝热材料禁止露天堆放，严防受湿受潮，要堆放在临时仓库内。
6.2.4 设备、贮罐、管道、伴热管、电伴热管安装就绪后，绝热工作应在强度、气密性试验、通电合格、防腐完毕后进行。
6.2.5 绝热支承件、钩钉等按设计要求安装完毕。
6.2.6 绝热前，防腐层必须完全干燥，表面无其他杂物、整洁。绝热材料要完全干燥，要有防湿防潮措施。
6.2.7 绝热层应紧密无空洞，平整、压缝、圆弧均匀、伸缩缝设置正确。
6.2..8 金属保护层要压边，搭接缝避开雨水冲刷方向，平整光滑，不允许有局部脱壳和凹凸不平的地方。
6.2..9 管道支架处，不应影响活动面的自由伸缩。
6.2..10 金属保护层螺钉不能刺破防潮层，更不能破坏电伴热带造成短路。
7 施工进度计划
绝热施工进度计划按施工组织设计执行。
8 劳动力计划
保温工80人
油柒工15
架子工10人
电 工2人
电焊工2人
气焊工2人
普 工20人
9 主要施工机具计划
序号 机具名称 单位 数 量 备 注
1 剪板机 台 3
2 起线机 台 6
3 卷圆机 台 6
4 手电钻 把 30
5 打包机 台 10
6 磨光机 台 20
10 施工手段用料计划
序号 名 称 单位 数量 备注
1 棕绳 kg 300
2 脚手杆 t 100
3 脚手跳板 块 1000
4 8#铁丝 kg 500
5 卡扣 件 10000
6 十字螺丝刀 把 80
管道保温带施工方法；
1、施工工艺：；
（1）保温设备、；管道底漆防腐——－检验——－贴挂复合硅酸盐棉（板；
（2）阀门、法兰保温：硅酸（盐）保温材料――检验；
2、固定件、支承件安装；
（1）、用于保温的钩钉、销钉，可采用Φ3～Φ6m；
（2）、焊接钩钉或销钉时，应先用粉线在设备、管道；
（3）支承件宽度应小于绝热层10mm，但最小不得；
（4）立式设备和公称直径大于100mm
管道保温带施工方法
1、施工工艺：
（1）保温设备、
管道底漆防腐——－检验——－贴挂复合硅酸盐棉（板）——检验——17#---20#镀锌铁丝捆扎——检验——0.5mm镀锌铁皮安装。
（2）阀门、法兰保温：硅酸（盐）保温材料――检验――阀门、法兰盒。
2、固定件、支承件安装
（1）、用于保温的钩钉、销钉，可采用Φ3～Φ6mm的镀锌铁丝或低碳圆钢制作，直接焊装在碳钢制设备或管道上。其间距不应少于350mm。每平方米面积上的钩钉或销钉为：侧部不应少于6个，底部不应少于8个。
（2）、焊接钩钉或销钉时，应先用粉线在设备、管道壁上错行或对行划出每个钩钉的位置。
（3）支承件宽度应小于绝热层10mm，但最小不得小于20mm。
（4）立式设备和公称直径大于100mm的垂直管道支承件的安装间距：对保温平壁应为1.5～2m；对保温圆筒：当为高温介质时，应为2～3m，当为中低温介质时，应为3～5m；对保冷平壁或圆筒，均不得大于5m。
（5）壁上有加强筋板的方型设备、烟道、风道的绝热层，应利用其加强筋板代替支承件，也可在筋板边沿上加焊弯钩。
（6）所有设备及倾斜角≥45°、长度≥3米的保温管道，每隔米设
一个支撑环。
（7）压力容器采用卡箍支撑环，常压设备采用固定式支撑环。
（8）管道压力≥4.0Mpa的高压管道采用卡箍式支撑环。其余管道采用固定式支撑环。
3、绝热层施工：
（1）水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45°范围内。当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时，绝热层的纵向接缝位置，可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。
（2）方形设备或方形管道四角的绝热层采用绝热制品敷设时，其四角角缝应做成封盖式搭缝，不得形成垂直通缝。
（3）施工后的绝热层，不得覆盖设备铭牌，可将铭牌周围的绝热层切割成喇叭形开口，开口处应密封规整。
（4）每块绝热制品上的捆扎件，不得少于两道。
（5）双层或多层的绝热层绝热制品施工时，同层应错缝，上下层应压缝，逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。
（6）立式设备或垂直管道的绝热层采取硬质或半硬质绝热制品施工时，应从支承件开始，自下而上拼砌，并用镀锌铁丝或包装钢带进行环向捆扎。
（7）公称直径小于等于100mm未装设固定件的垂直管道，应采取8号镀锌铁丝，在管缝上拧成扭辫攒环，利用扭辫索挂镀锌铁丝固定绝热层。
（8）当弯头部位绝热层无成型制品时，应将直管壳加工成虾米腰敷
设。公称直径等于小于70mm的中、低温管道上的短半径弯头部位的绝热层，当加工成虾米腰施工有困难时，可采用柔质毡、垫绑扎敷设。
（9）封头绝热层的施工，应将制品板按封头尺寸加工成扇形块，并应错缝敷设。捆扎材料一端应系在活动环上，另一端应系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成辐射形扎紧条。必要时可在扎紧条间扎上环状拉条，环状拉条应与扎紧条呈十字扭结扎紧。当封头绝热层为双层结构时，应分层捆扎。每层棉毡施工结束后，用镀锌铁丝捆扎棉毡两端，管道保温用20#镀锌铁丝，设备保温用17#镀锌铁丝。
4、保护层施工
（1）保护层原则
①所有保温设备均设有镀锌铁皮保护层。
②管道外部设镀锌铁皮或玻纤皮保护层，其中外径大于60 mm的管道用镀锌铁皮保护层，外径小于60 mm的管道用玻纤布作保护层。
（2）镀锌铁皮保护层
①保温结构的保护层施工，应在保温层验收合格后进行，保护层用0.5 mm镀锌铁皮。
②保护层铁皮要压圆，安装时，壳体紧贴保温层，立式设备和垂直管道自下而上逐段安装，水平管道逆着管道坡向由低向高处逐段安装，纵缝相互错开。
③设备保护层的接缝和凸筋呈棋盘错列布置，金属护壳下料时，按设备外形排版刻线，并应综合考试接缝形式密封要求及膨胀收缩量，留出20~50 mm合格量。
④设备封头的保护层，应将镀锌铝板按封头保温层形状大小分瓣下料，并应一边压出凸筋，另一边直接搭接。
⑤直管段金属护壳的外围周长下料比保温层外圆周长加长30~50 mm，护壳环向搭接一端压出凸筋，较大直径管段的纵向接缝边应压出凸筋，环向搭接尺寸不少于50 mm。
⑥弯头与直管段上的保护层搭接尺寸，高温管为75~150 mm，中低温管道为50~70 mm，搭接部位不得固定。
⑦水平管道金属保护层的环向接缝应沿管道坡向，搭向低处，其纵向接缝宜布置在水平中心线下方的15～45°处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍物时，纵向接缝可移至管道水平中心线上方60°以内。 ⑧管道金属保护层的接缝除环向活动缝外，应用抽芯铆钉固定。保温管道也可用自攻螺丝固定。固定间距宜为200mm，但每道缝不得少于4个。当金属保护层采用支撑环固定时，钻孔应对准支撑环。 ⑨环向接缝宜采用搭线或插接，纵向接缝可咬接或插接，搭接或插接尺寸应为30～50mm。
⑩已安装的金属护壳上，严禁踩踏或堆放物品。
温馨提示：
