根据《水工混凝土工程施工规范》（SDJ 207-82），浇筑混凝土时，如发现混凝土和易性较差时，可采取( )等措施。
A 、加水
B 、加冰
C 、加强振捣
D 、加水泥浆
【正确答案：C】
本题考核的是混凝土和易性较差时采取的措施。根据《水工混凝土工程施工规范》（SDJ 207-82），浇筑混凝土时，如发现混凝土和易性较差时，可采取加强振捣等措施，以保证混凝土质量。
混凝土冬季施工，尤其是在寒冷地区，为防止混凝土早期受冻，一般都要求混凝土有较高的浇筑温度。对于大体积混凝土，浇筑以后其表面温度虽然较低，内部温度却因水泥水化热而上升。为了减少内外温差和基础温差，浇筑温度越低越有利。如果浇筑温度超过允许值，则应从加强浇筑以后的保温措施以减少内外温差。根据《水工混凝土施工规范》（SDJ－ 207－ 82）中规定混凝土的浇筑温度应符合设计要求。在大体积混凝土的浇筑温度，在温和地区不宜低于3℃，在寒冷地区不宜低于5℃，一般为5℃~8℃。
1.混凝土冬季施工早期
白天气温为正温，夜间气温为负温，本阶段的施工重点为骨料的保温及浇筑过程中的温度控制。现工程所用骨料大都为天然河卵石，在进入冬季施工期前将骨料全部备齐，集中堆放并用土工膜覆盖保温，减少温度损失。混凝土浇筑尽量在白天进行以提高混凝土的浇筑温度，混凝土拌合用热水搅拌并尽量减少倒运次数加快浇筑速度。在室外温度保持在－5℃以上时可外加早强减水剂（不同型号的混凝土早强减水剂，使用方法详见说明书）。以保证混凝土的早期强度能够正常上升。浇筑后的混凝土部分用土工膜或草帘子覆盖保温以防止混凝土的早期受冻。
2.混凝土冬季施工后期
当日平均气温降至零下时，不能满足混凝土的浇筑及养生条件、工人劳动条件恶化，会影响混凝土的质量和工期。为确保工程顺利进行及混凝土的正常浇筑本阶段应采用搭设暖棚的方法进行施工。
2.1 暖棚的搭设： 根据具体工程的规模及工程的实地情况，暖棚的搭设采用一次性固定暖棚，即在开挖面积内用脚手杆在边缘搭建架子，顶盖用脚手杆人工绑扎，上面铺设土工膜，将浇筑仓面、拌合设备、所用砂石料全部罩在暖棚之下，内部用锅炉进行加温。
2.2浇筑前的准备工作： 一般建筑结构工程冬季混凝土施工，在浇筑前要求清除模板和钢筋上的污垢，防止混凝土冻结在容器上。要设置防风、防冻的措施，一旦发生混凝土受冻，要进行二次加热搅拌，使其具有适宜的和易性再进行浇筑。建筑工程的混凝土及钢筋混凝土结构不宜留置水平施工缝。如留有施工缝，在继续浇筑前应清除掉表面的水泥薄膜和松动石子，使表面湿润并冲洗干净，使旧混凝土表面温度高于＋ 2℃，然后铺水泥或砂浆一层，才可继续浇筑混凝土。混凝土表面的“凿毛”与清基：水利水电工程的大体积混凝土，在常温季节浇筑达到终凝后，一般用风水枪进行“冲毛”，用高压水和高压风混合冲刷混凝土表面，将混凝土表面的水泥膜冲洗掉，使其露出石子。
在冬季，这种方法受到限制，因冲洗用的大量水要淋湿保温材料，影响保温效果。结合本工程实际因在暖棚内施工，当混凝土浇筑后达到2.0Mpa左右的强度时，用带齿的钢耙打毛。基面清理先用人工用扫帚将混凝土表面碎屑扫净，再用水冲洗。旧混凝土的加热升温：在严寒条件下，暴露较久的老混凝土，表面温度（包括侧面）通常是负温。负温的深度与数值大少随暴露时间的长短而异。在这些部位浇筑新混凝土时，如果未对其进行足够的加热处理，或没有足够的浇筑温度时，都将使新旧混凝土接缝遭致早期受冻。
为防止旧混凝土的温度过低，可在混凝土浇筑后在混凝土表面覆盖上草帘子保温，并在下一次新混凝土浇筑时进行适当加热。
3.混凝土拌合料的加热
通过加热混凝土材料，使混凝土在搅拌、运输和浇筑以后，还蓄有相当的热量，具有适当的温度，以便不致受到冻害，并在一定的养护条件下硬化，逐步增长到所要求的强度。具体要求，砂石骨料中不能有冻块。混凝土拌合物应具有一定的温度，并要在运输、浇筑振捣过程中不能受冻。
3.1 拌合水的加热： 冬季施工的混凝土拌合材料中的水和砂子和粗骨料一般需要加热。加热时应优先加热水，水的加热温度一般不超过80℃，极限可达到100℃，但应安排好投料顺序。加热的水不能与水泥直接接触，以免引起水泥的速凝与“假凝”。水的加热方法和加热设备，考虑到本工程的规模及施工场地情况采用热水锅炉加热。
3.2当将水加热到最高温度时还满足不了混凝土拌合温度的要求时，应考虑加热骨料。本工程所用砂石料用蒸汽直接加热法对粗骨料进行加热。
3.3 外加剂加热： 外加剂不得用蒸汽直接加热，外加剂加热应在稀释桶内进行，稀释外加剂的水使用热水，热水温度应以不上丧失外加剂的作用为限。
3.4水泥不允许以任何方式加热。
4.混凝土浇筑入仓要求 混凝土入仓方法与整个工程施工设备条件有关，但尽可能地考虑混凝土冬季施工特殊性，选择混凝土入仓设备时照顾到冬季施工方便，在混凝土入仓时少倒运，最好能一次入仓，混凝土入仓能做到连续性，加快供料，缩短时间，这样可以减少混凝土温度损失，避免表层受冻。
5.防冻剂的使用 混凝土冬季施工拌合掺加防冻剂，使混凝土能在负温下硬化，并在规定的时间内达到足够的强度，使混凝土最终达到与常温养护相同的质量水平，这也是混凝土冬季施工方法的一种。防冻外加剂掺量或配制混凝土的水溶液的浓度，随混凝土的浇筑温度与养护温度不同而不同。混凝土的浇筑与养护温度越低，需要的溶液浓度就越高。
6.混凝土的养护 混凝土浇筑后在一定的时期内需要有一定养生期以使其强度逐渐上升，在常温施工条件下用洒水养生即保持混凝土表面湿润即可，但在冬季施工条件下很难达到这一点，所以环境温度对冬季施工中混凝土的养生尤为重要。结合工程实际，因工程作业面全部覆盖在暖棚之下另有锅炉加热，在混凝土浇筑后可在混凝土表面覆盖上一层草帘子以起保温的作用，并洒水以保持表面湿润。混凝土的冬季施工各个环节要紧密相连，所以施工过程中各个部门要相互协调，部门领导要常检查常过问，现场施工人员要发挥积极作用，使工程在不利的施工条件下向业主交出满意的产品。
混凝土工程质量缺陷的现象以及处理方法：
1、 露筋
1.1现象
构件内的钢筋未被混凝土包裹而外露，这种现象称之为露筋。
1.2原因分析
造成构件露筋的因素主要有以下几类：
1.2.1浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或太少甚至漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面而外露。
1.2.2结构、构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上使水泥浆不能充满钢筋周围，因而造成露筋。
1.2.3混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
1.2.4木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
1.3预防措施
1.3.1浇筑混凝土时应保证钢筋的位置和保护层厚度正确，并加强检查，发现偏差及时纠正。
1.3.2钢筋密集时应选用适当粒径的石子。一般要求石子最大粒径不得超过截面最小尺寸的1/4 ，同时不得大于钢筋净距的3/4。
1.3.3混凝土振捣时严禁撞击钢筋；保护层处混凝土要仔细振捣密实；避免踩踏钢筋，如有踩踏或脱扣等应及时调直纠正。
1.3.4混凝土浇筑前模板应充分湿润并认真堵好缝隙，防止漏浆严重而露筋。
1.3.5合理正确掌握拆模时间，防止拆模过早损坏棱角。
1.4处理措施
1.4.1对于表面露筋的情况，我们先将露筋部位刷洗干净后，用1︰2或1︰2.5水泥砂浆抹压平整，并加以认真养护。
1.4.2如果露筋较深的话，应将薄弱混凝土和突出的颗粒凿掉，用高压水冲洗干净，再用比原混凝土高一等级的细石混凝土填塞压实，并认真养护。
2蜂窝
2.1现象
混凝土表面缺少水泥砂浆而造成石子外露。
2.2原因分析
2.2.1混凝土和易性差，振捣不密实。
2.2.2混凝土下料不当，一次下料过多或过高，使石子集中造成砂浆和石子离析。
2.2.3混凝土未分段分层下料，振捣不密实或靠近模板处漏振，或下料和振捣未很好配合，未及时振捣就下料因漏振而造成蜂窝。
2.2.4模板缝隙未堵严，振捣时水泥浆大量流失严重漏浆造成石子外露形成蜂窝。
2.3预防措施
2.3.1严格控制混凝土的配合比，并加强检查，浇筑时严禁私自加水确保混凝土性能。
2.3.2混凝土的下料高度不易过高，超过2米时应设置串筒或溜槽。
2.3.3浇筑混凝土经分层浇筑，分层振捣并防止漏振。
2.3.4模板缝隙必须堵塞严密，浇筑混凝土过程中要经常检查模板拼缝、支架等情况，如发现模板变形、走动或漏浆，应及时修复。
2.4处理措施
2.4.1对于比较轻微的蜂窝，冲洗干净后采用1︰2.5水泥砂浆压实抹平。
2.4.2严重蜂窝，先将蜂窝部位松散的混凝土剔除，再冲洗干净支模，采用比原混凝土高一等级的细石混凝土强力填塞捣实，并做好养护工作。
3孔洞
3.1现象
混凝土拆模后发现局部混凝土内孔穴深度和长度均超过钢筋保护层厚度，这种现象我们称之为孔洞。
3.2产生孔洞的原因主要有以下几方面
3.2.1在钢筋较密集或预留洞口或预埋件处，混凝土下料被卡住，没有进行振捣 便浇筑上层混凝土而在下部形成了孔洞。
3.2.2混凝土离析、砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未振捣，从而形成特大的蜂窝也称之为空洞。
3.2.3混凝土一次下料过多、过厚或过高，振捣不到位从而形成松散孔洞。
3.2.4混凝土浇筑过程中掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3.3预防措施
针对上述产生孔洞的原因，我们可以采取以下措施进行预防。
3.3.1在钢筋密集或比较复杂的部位，可采用细石混凝土浇筑，使之充满模板，并仔细振捣，必要时辅以人工振捣。
3.3.2在预留洞、预埋件处应在两侧同时下料，下部浇筑应在侧面加开浇灌口下料，振捣密实后封好模板，再继续往上浇筑，防止出现孔洞。
3.3.3控制好混凝土的下料关，混凝土自由倾落高度不应大于2m,超过时应采用串筒或溜槽下料，防止混凝土离析。同时控制好混凝土振捣关，采取正确的振捣方法，防止漏振或振捣不到位而造成孔洞。
3.3.4混凝土混入木块等杂物时应及时清除干净。
3.4治理方法
经过层层预防，仍然在个别部位产生孔洞缺陷，我们可按下面的方法进行处理。处理混凝土孔洞的一般方法是：将孔洞周围的松散混凝土和浮浆剔除，再用压力水冲洗干净，支设带拖盒的模板，洒水充分湿润后，用比原结构高一等级的半干硬性细石混凝土仔细分层浇筑，振捣密实并认真养护。突出结构表面的混凝土，待强度达到50%后再剔除，表面用1：2水泥砂浆抹光。
4夹渣、分层
4.1现象
混凝土内成层存在水平或垂直的松散的杂质或混凝土，使原结构混凝土分成两层，破坏结构的整体性。我们称这种现象为夹渣分层。
4.2原因分析
经过多次的观察，我认为产生混凝土夹渣、分层的因素主要有以下两方面：
4.2.1施工缝或后浇带缝未经过正确的接缝处理，将表面浮浆、松散混凝土及锯末等杂质彻底清理干净，并充分湿润便进行混凝土的浇筑。这样就会使接缝处容易夹渣，造成结构分层。
4.2.2分层浇筑时，间隔时间太长，模板内掉入杂质而又未及时清理，造成夹渣分层。
4.3预防措施
为防止结构出现夹渣分层，影响结构的整体受力性能，我们可从以下方面来进行预防。
4.3.1认真做好施工缝的处理工作，对于柱、墙、施工后浇带等处的施工缝，在浇筑混凝土前，必须将表面浮浆及松散混凝土以及锯末、木块等杂质彻底清理干净，并冲洗干净后，再浇筑混凝土。必要时可先灌入接缝砂浆后在浇筑混凝土。
4.3.2分层浇筑混凝土，间隔时间不宜过长，应当在下层浇混凝土初凝前浇筑将上层混凝土浇筑完毕，接缝处充分振捣到位。
4.3.3对于竖向结构，应在接缝处留置清扫口，以便清扫模内的杂质、垃圾，将杂质清理冲洗干净后，再将清扫口封死，浇筑混凝土。
4.4处理措施
一旦出现结构夹渣分层，我们可采取下面的处理措施。
4.4.1如果夹渣深度不大，可将杂质清除冲洗干净，再用1：2.5水泥砂浆强力嵌塞密实抹平即可。
4.4.2如果夹渣较严重，必须彻底清除松散部分和内部杂质，用压力水冲洗干净，用细石混凝土塞实抹平，并进行适当养护。
对于结构中出现的缺陷问题，我们必须引起充分高度重视，不得掉以轻心，认真仔细研究问题发生的缘由，采取正确的预防处理措施，才能保证结构质量，确保整体建筑物的安全使用功能
温馨提示：
