混凝土坝的分缝分块，首先是沿坝轴线方向，将坝的全长划分为( )m左右的若干坝段。
A 、5～15
B 、15～24
C 、25～30
D 、30～34
【正确答案：B】
本题考核的是混凝土坝的分缝分块。混凝土坝的分缝分块，首先是沿坝轴线方向，将坝的全长划分为15～24m左右的若干坝段。
重力坝的分缝分块
（一） 横缝
横缝垂直坝轴线，用于将坝体分为若干个独立的坝段，其作用是：减少温度应力、适应地基不均匀变
形和满足施工要求如：混凝土筑能力及温度控制等。横缝间距（即坝段宽度）一般为12-20米，也有用到
24米的，主要取决于地基特性、河谷地形、温度变化、结构布置和筑能力等。横缝有永久性的临时性的
两种。
1.永久性横缝
作成竖直平面，不设键槽，缝内不灌浆，以便使各坝段独立工作。根据地基及温度变化情况，一般
在坝段间预留学生1-2cm缝，如基岩良好，也可不留间隙，缝面不凿毛，冬季坝体收时，横缝张开，夏季
横缝挤紧，产生一定的压应力。横缝内需设止水。
《混凝土重力坝设计规范》（sdj21-78）规定：应采用两道止水，中间设沥青井；对于中低、坝可
适当简化。金属止水一般采用不着10-1.6mm厚度的紫铜片，做成可伸缩的" "形，每侧埋入混凝土的长度
一般为20~25cm。第一道止水至上游坝面的距离应有利于改善该部位的应力，一般为1~2m，缝间巾沥青油
毡。中坝的第三者一道止水应为铜片，其第二道或低坝的止水片在气候温和地区可用塑料，在寒冷地区
可用橡胶。止水片的接长和安装要注意保证施工质量。沥青呈方形或圆形，其一侧可用混凝土预制块，
预制块长1~1.5m，厚5~10cm。方形沥青井的尺寸常用20*20cm至30*30cm。井内灌注的填料由1号或3号 石油沥青、水泥和石棉组成。井内设加热设备（通常采用电加热的方法，将钢筋埋入井内，并以绝缘体固
定），在井底设沥青排出管，以便排出老化的沥青，重填新料。
止水片及沥青并应伸入基岩约30~50cm。对于非溢流坝段和横缝设在闸墩中间的溢流坝段，止水片必
须延伸到最高水位以上，沥青井则需直到坝顶。
在横向联合缝止水之后，宜设排水井。必要时还可设检查井，井的断面尺寸一般为1.2m*0.8m，井内
设爬梯和休息平台，并与检查廊道相连通。
对设在溢流孔中间的横缝、非溢流坝段下游最高水位以下的缝隙间和穿越横缝的廊道及孔洞周边均
需设止水片。
2.临时性横缝
临时性横缝主要用于下述几种情况：①河谷狭窄，做成整体式重力坝，可在一定程度上发挥两
岸山体的支撑作用，有利于坝体的强度和稳定；
②岸坡较陡，将各坝段连成整体，可以改善岸坡坝段的
稳定性；
③座落在软弱破碎带上的各坝段，连成整体后，可增加坝体刚度；
④在强地震区，将各坝段连
成整体，可提高坝体的抗菌素震性能。
临时性横缝的缝面应设置键槽和灌浆系统。灌浆高度视坝高和传力的需要而定。大狄克桑斯坝
的横缝全部灌浆；我国乌江渡拱形重力坝，最大坝高165m，坝顶以下65m，横缝不灌浆，再向下直达基岩
，横缝灌浆，形成拱形整体结构；新安江坝也只在底部10~18M范围内进行了局部灌浆。
3.坝段混凝土必须与基础岩石紧密结合，以防沿基面渗水影响坝体稳定。 当
基岩横向（对案方向）坡度缓于是1：2时，通常在坝体浇筑后利用帷幕灌浆对接触面止水，在基岩上挖
槽，将止水铜片的一侧埋入槽内，回填混凝土；当横向坡度于是1：
1、时，应按临时性横缝处理，沿周围
嵌入止水片，并在按触面上布置灌浆系统，待坝体混凝土接近稳定温度后，进行接缝灌。
（二） 纵缝
为了适应混凝土的浇筑能力和减小施工期的温度应力，常在平行坝轴线方向设纵缝，将一个坝段分
为几个坝块，待温度降到稳定温度后再进行接缝灌浆。
纵缝按其布置形式可分为：铅直纵缝、斜缝和错缝三种。
本标工程高压旋喷灌浆施工采用三管法，灌浆分两序孔施工。高喷灌浆孔距0.8m，灌浆孔直径为1.2m。高压旋喷灌浆标准要求坝体岩石基础以下1.0m，与坝体防渗体搭接1.0m，至岩土分界线下1m，共计钻孔103个、钻孔总长度2234m、灌浆总长度597 m。
2 施工现场布置
（1）施工场地：对主坝坝顶平台场地进行整平、碾压，以保证喷灌台车施工。
（2）制浆系统：配备1台ZJ-400型高速搅拌机和1台J-800型储浆搅拌机拌制水泥浆满足现场高喷需要。泥浆拌制用1台WJG80-1泥浆搅拌机，将制好的泥浆储在1口10m3的铁箱中备用。
（3）施工用水直接从池塘、河内抽取供应到一口2m3的水箱中，高喷时满足高压水泵和搅拌水泥浆的需要。
（4）施工用电用300KW的柴油机发电。
（5）布置按距离施工场地就近为原则。在坝顶布置1座制浆站，占地面积35m2。采用钢管搭制，四周用彩条布围护，油毛毡盖顶，制浆站内设水泥仓库和灰台，水泥堆放平台采用脚手架管搭制，距地面约1m，上铺脚手板，制浆站四周设排水沟，以排除制浆过程中产生的废水废浆。
（6）排污：现场分别设置排污沟，在高喷施工现场附近偏下游侧挖一个集中排污坑，将废水、废浆排至集水坑中，用排污泵抽排入监理指定的位置。
3 灌浆材料
（1）水泥
高压喷射浆液采用普通硅酸盐水泥拌制，水泥强度等级不低于32.5级。需要提高墙体强度时，按监理人指示，采用42.5级硅酸盐水泥中外掺高效扩散剂。每批水泥按要求进行检测，符合设计要求方可使用。
（2）水
灌浆用水应符合拌制水工砼用水要求，并满足DL/T5200-2004的有关规定。
（3）灌浆浆液
灌浆浆液采用纯水泥浆。
（4）护壁泥浆
护壁泥浆采用膨润土泥浆，并加入适量Na2CO3分散剂和CMC增粘剂。拌制泥浆的膨润土和外加剂须满足设计文件要求。正式施工前进行泥浆配比试验，制备的新鲜泥浆性能必须满足以下要求：比重1.01~1.05g/cm3，粘度35S，泥饼厚度少于3mm。
4 高喷灌浆施工
1、施工现场试验
本高喷灌浆采用旋喷方式。根据高喷防渗墙部位的地质情况和条件，选定地质条件典型部位进行施工试验，以探求高压旋喷灌浆对该地质的适应性，进而优选出合适的灌浆浆液、孔距、喷射流量、压力、旋速和提升速度等工艺参数，确保防渗墙工程施工顺利进行和工程质量，试验结果和报告经监理人审查批准后执行。
高压旋喷灌浆主要工艺参数技术表
项目
孔距
高压水
压缩气
浆液
提升
速度
压力
流量
压力
流量
压力
流量
单位
m
MPa
L/min
MPa
m3/min
MPa
L/min
cm/min
参数
0.8
38
70-80
0.7-0.8
0.9
0.2-1.0
80
6-10
2、施工工艺流程
造孔和灌浆分两序施工，先施工Ⅰ序孔，再施工Ⅱ序孔
高喷灌浆工艺流程见下图：
高喷灌浆流程图
3、施工方法
根据我司对高喷灌浆施工工艺的实际应用以及本工程地质特征，本工程采用三重管旋喷法施工。
高压喷射灌浆采用SH-150钻机配φ130钻具回转超前钻进成孔，GS500-4高喷台车进行旋喷灌浆。
喷射灌浆配备ZJ-400型高速制浆机制备水泥浆，由高压水泵提供高压水、由6m3/min电动空压机供风、由BW120型泥浆泵输送浆液。使用分别输送水、气、浆三种介质的三通道注浆管，通过高压泵等高压发生装置，产生40Mpa左右的高压水喷射流，周围环绕一股0.7-0.8Mpa的气流，利用高压水射流和气流同轴喷射冲切土体，以形成较大的孔隙，另外再由泥浆泵注入压力为0.15-0.2Mpa的水泥浆液填充，当喷嘴旋转和提升时，浆液和土体混合，经过一定时间形成水泥土固结体即防渗体，相邻各孔的防渗体相互连接形成防渗墙。
（1）施工准备
1）对施工现场进行平整，对低洼和表部松散部位回填、夯实和加固，以满足施工机械行走的需要。
2）测量放样；根据设计桩位布置现场控制点，由技术人员现场放出具体孔位并明确标识、孔位中心偏差不大于125px。
3）水、电、气及制浆系统等布置于施工前完成。
（2）造孔
1）将钻机移至设计孔位，加高垫平稳固后用水平仪检查钻机前后左右，并调整其呈水平状态后方可开孔。开孔孔位与设计孔位的偏差不大于125px。
2）采用SH-150钻机配φ130钻具回转跟管钻进至设计孔深，起钻向孔内注入护壁泥浆，用拔管机拔出套管并保护孔口，防止异物吊入孔内，钻孔分Ⅰ、Ⅱ两个次序进行。
3）钻孔完成后进行孔斜和孔深测量，由质检人员进行工序验收，检测孔深达到设计要求、孔斜偏差≤1%以后方可终孔，并经监理人验收签证，否则，进行纠偏或加深，钻孔终孔验收合格后，对孔口妥善保护。
（3）高喷灌浆
1）高喷灌浆台车就位；使用液压步履装置使高喷台车的井口装置对准孔口，然后升降液压支腿调平台车，并进行试喷检查，各管路及机械正常，各参数均达到要求后方可下入喷杆。
2）下喷管：利用卷扬机提起喷杆，使喷头通过井口对准孔位中心，将喷杆下入孔内直至孔底。
3）制浆：使用ZJ-400型高速搅拌机制浆，搅拌30s后，放入0.8m3的贮浆桶中（贮浆桶上安装过滤网对浆液进行过滤），用比重称或比重计测量浆液比重，符合要求后，进行喷灌施工。
4）喷射提升：调整好喷射轴线、旋转速度及提升速度，连接气、水、浆管，先通气、水，后通浆，喷射1～3min，然后起动旋转装置，待孔口返浆比重大于1.3时再起动提升装置，按试验确定并经监理工程师认可的各项参数由下而上按高喷工艺提升喷射。在注浆过程中，使用监测台控制与记录，并根据其显示的数据及时调整。
5）孔口回填：喷射灌浆结束后，关闭高压水及气，继续往孔内送水泥浆液直至孔口浆液下降不明显时，结束供浆。
6）机具冲洗：每喷射完一孔后，喷灌设备如能在10分钟之内，转移至新孔位并下入孔底，可不考虑对输浆系统进行冲洗，如输浆距离长，气温高、转移时间较长应对喷灌系统进行冲洗，以免管路堵塞。
7）成墙施工：高压喷射灌浆作业分两序施工，单孔喷射作业连续进行，相邻Ⅰ、Ⅱ序孔的作业间隔时间为24h。施工时根据现场施工情况调整同序孔的施工次序。如施工间隔时间过长，采取提高喷射压力，降低提升速度等措施处理，确保Ⅰ、Ⅱ序墙体的可靠搭接。
（4）特殊情况处理
1）喷射灌浆作业必须连续进行，如果在喷射过程中因故中断，中断时间超过30分钟，重新恢复施工前先把喷杆下至中断前的高程以下1250px，采取重叠搭接喷射处理后，再继续向上提升及喷射注浆，并记录中断深度和时间，如喷杆下不到位，采取扫孔再喷射的措施进行施工。
2）若地层中空隙较大而引起不冒浆或冒浆量偏低，则在浆液中加入适量的速凝剂水玻璃等，缩短固结时间，使浆液在一定土层范围内凝固，同时增大注浆量，减慢提升速度或进行静喷，直至孔口冒浆达到设计比重后，再提升喷射。
3）若冒浆过大，采取提高喷射压力，加快提升速度进行施工，但应经现场监理人批准，同时对冒出地面的浆液进行过滤，沉淀除去杂质，再予以回收利用。
5 质量检测及控制措施
（1）质量控制措施
1）孔位控制：由专业测量人员负责放样定点，并设置控制网点，在施工过程中随时抽测、校核，确保孔位偏差不大于125px.。
2）孔斜控制：钻进过程中，用KXP-1型测斜仪进行孔斜检测，发现超斜，及时调整，保证孔斜偏差小于1%。
3）桩底质量控制：提升喷浆时，严格按设计要求操作，先在孔底喷1～3min，待各参数达到设计值后开始提升。
4）桩顶质量控制：当旋喷提升至距桩顶1m时，应慢速提升到桩顶，以保证桩顶质量。
5）施工过程中，应严格按规定提升旋喷，出现问题及时处理并详细记录。冒浆量应小于注浆量的30%，且返浆比重必须大于1.25g/cm3。
6）喷射按二序法施工，相邻两桩施工间隔时间不少于48小时。
（2）质量检测
原材料检测：施工中每批进场水泥须有材质证明，按每200T抽检一组，检测水泥性能指标。合格水泥方能用于工程。
6 安全措施
（1）高压泥浆泵：必须认真地全面检查和清洗干净，防止泵体内有残渣和铁屑存在，各类密封圈必须完整良好，无泄漏现象，安全阀中的安全销要进行试压检验。
（2）钻机：司钻人员应具有熟练的操作技能并了解喷射注浆的全过程。
（3）搅拌浆液：灰泵工进行浆液搅拌操作时，应配备相应的防尘、防毒面具。
（4）高压胶管：在使用过程中，如超过压力范围，则要显著的降低其使用寿命。此外，若软管极端弯曲，将明显影响耐压效率，产生早期疲劳损坏，故使用时不应小于规定的最小弯曲半径。
（5）喷射前，要检查各管路是否畅通，并注视各种机械的运转情况，如发现异常立即停机检修。
（6）吊、放喷射管路时，严禁管下站人，所有进工地人员必须戴安全帽。
（7）因施工场地常处水、浆潮湿地带，人员较多又比较集中，故电器线路有架杆拉设，在施工中换班或处理事故时，要断开电源。
（8）在施工中施工人员必须按操作规程进行，严禁违章操作。
7 施工布置
（1）制浆输浆系统
制浆采用集中制浆站，在堤顶设一座固定式集中制浆站（规模为8m3/h），供灌浆施工用浆。制浆站主要设备包括水泥贮存场、喂料计量器、高速浆液搅拌机、贮浆桶、输浆泵和输浆管路等。集中制浆站制备0.5：
1、的稳定水泥浆，通过输浆管路直送或转送各作业面。
（2）供水系统
制浆、钻灌用水取自河道。
（3）供电系统
用电缆引线至作业面，分设若干个配电箱，再分至各钻灌机组。
（4）排水排污系统
在堤内修建沉浆池，废水、废浆经沉浆池沉淀后，清水排入大坝排水系统，泥浆沉积物由专人清理并装车运至弃渣场。
（5）钻灌机组
旋喷灌浆钻灌机组配备“两钻一灌一仪”（钻机、灌浆泵、自动记录仪）。
8 施工工艺流程
根据设计技术要求及规范，其施工工艺流程如下图所示：
9 灌浆材料
（1）水泥
采用强度等级为42.5级的普通硅酸盐水泥。
高喷灌浆的水泥细度要求通过80μm方孔筛,其筛余量不大于5%；当接缝张开度小于0.5mm时，对水泥细度要求通过71μm方孔筛,其筛余量不大于2%。施工过程中，根据监理人的要求采用细水泥或超细水泥等特种水泥，水泥符合质量标准要求，受潮结块或出厂超过三个月的水泥不能用于灌浆施工。
（2）水
灌浆用水符合《混凝土拌和用水标准》JGJ63-89第3.0.4条的规定要求，拌浆水温不高于40℃，不低于5℃。
10 机具设备
（1）钻孔设备
灌浆孔、检查孔基岩段钻孔采用SH-30型地质钻机配金钢石钻头或硬质合金钻头钻孔。土层钻孔配牙轮钻头采用干钻钻进。
（2）冲洗及压水试验设备
水泵采用中压泥浆泵，栓塞采用机械式扩张塞，另外配备配套的流量计、压力表、压力软管、供水管及各种高低压阀门等。
（3）灌浆设备
灌浆泵采用中压泥浆泵，浆液搅拌机采用400L双层立式型拌浆机，在上下两层搅拌桶之间安设旋转清洗筛对浆液进行连续筛分，另外选用配套的高压阀门、压力表、压力软管、供浆管路、用于高喷灌浆的孔内循环式机械塞或孔口封闭器。
（4）仪表
包括钻孔测斜仪、标准压力表、水表、灌浆自动记录仪、水箱视读仪（或标尺）及抬动监测设施等。
11 钻孔作业
（1）总原则
钻孔按设计参数严格控制，钻进中对钻孔所发生的正常和异常情况，及时进行记录并勾绘草图。
（2）钻孔
钻孔按设计要求开孔，钻进中严防钻孔倾斜，加大钻孔测斜密度，终孔孔底偏差值不超过设计要求值。
严格控制孔斜，孔斜率可根据孔深，经计算确定，以两孔间所形成的防渗凝结体保证结合，不留孔隙为原则。孔深大于15m 的，每钻进3~5m，用测斜仪测量一次，发现孔斜率超过规定应随时纠正。
（1）制浆材料称量
制浆材料使用前进行称量，称量误差控制在5%以内。
（2）浆液搅拌
纯水泥浆的搅拌时间：使用普通搅拌机时，不少于3min，使用高速搅拌机时不少于30s。浆液使用前过筛，从制备至用完的时间不超过3h。
（3）集中制浆
集中制浆站制备0.5:1的纯水泥浆，并通过输浆管路输送至中转站或钻灌机组，由钻灌机组根据需要加水调制使用。
（7）工程质量控制措施
本工程采用项目管理，工程质量纳入项目管理。由公司组织专业人员进行质量规划的指导，负责制定现场质量管理和技术管理制度以及技术、质量、安全措施，由项目经理部负责落实执行。质管目标为确保工程质量争创优良，具体措施如下：
1）由专业测量人员进行测量放样，采用水准仪、全站仪、钢尺进行放样定位，保证轴线、高程测定的精度。
2）水泥有出厂检验单，并分批采样进行水泥质量检验。
3）加强施工质量监督检查工作，现场成立专门质量监督小组，随时监测钻孔孔位、孔斜度、深度，钻孔自检合格并由现场质监员检查报监理工程师验收合格签字后，方可进行下一步的施工。
4）采用联合制浆机，确保浆液质量的稳定性，连续均匀性，水灰比严格按照设计要求。
5）保证浆液流动畅通，确保灌浆管路能承受1.5倍的最大灌浆压力，并在孔口处安装压力表，尽量使用新表压力，未经计量检测站检测合格的压力表，严禁使用。
6）建立健全质量管理体系，实行技术负责人（工程师）----现场技术员（质检员）----施工队长（机长）----班长（操作员）四级责任制，项目经理对整个工程质量负全面责任。
7）加强质量意识教育，对全体参加施工的人员，由有关人员在进场前进行质量意识教育，增强施工人员的质量意识。
8）积极配合监理工程师，对工程全过程实行全面监理，以保证工程质量。
某水库大坝坝型为面板堆石坝，最大坝高89.1m。坝基础开挖区地形和地质情况是：河谷宽96～139m，谷底高程在设计坝顶高程以下72.9～69.1m 处，河床覆盖层厚7-8m，河谷中间发育一深槽，钻探揭露最大深度14.9m，该深槽约 10～15m，基岩岩性为混合花岗岩、变粒岩为主，坝轴线处河床全、强风化带一般厚1.5～8m，弱风化带一般厚14～20m，其中左侧河谷全、强风化带厚1.5～5.5m，弱风化带厚14～18m，实际开挖至设计坝顶高程以下81.9m处，右侧河谷全、强风化带厚4～8m，弱风化带厚35～55m，实际开挖至设计坝顶高程以下88.3m处。
施工过程
根据上述大坝坝基情况，坝基石方属于敞开式槽型开挖，施工条件及任务较大。在主汛期来之前坝体填筑又要达到拦洪高程，工期十分紧迫。这就对开挖的施工组织提出了很高的要求，对此施工单位编制了科学合理的施工方案，组织精良的设备和熟练的施工机械操作人员。依据现场的施工条件及工期要求，开挖总体施工方案为：“先下游后上游、分条带，分块，分层”的开挖方法。
施工过程如下：“先下游后上游、分条带”具体是：首先开挖下游次堆石填筑区的坝基，再开挖上游主堆石填筑区的坝基，坝基开挖施工时按每30m宽，将坝基划分为八个纵向条带，依据现场的施工条件和施工设备，每次并排进行两个条带的开挖工作。完成下游次堆石填筑基础区的开挖后，紧接着就进行次堆石的填筑施工，保证了坝基开挖对次堆石的填筑施工进度的影响减小到最低程度。次堆石填筑至拦洪高程，顺利地完成了一期的施工务。“分块，分层”施工过程如下：将整个坝基横向划分为三块，为左坝肩、右坝肩、基坑中部各一块。依据现场地质情况，覆盖层直接采用挖机和自卸汽车进行施工，因为上面同时进行了两个条带的施工，也就是能同时进行两块的开挖施工。“分层”施工表现在上下两层错开进行开挖施工，由于开挖深度在15～20m之间，采用分层，每层厚度为4～5m，后退法施工，这样上一层开挖一段距离后，施工场面足够宽阔，能够满足下层机械进行施工时，立即组织机械及人员进行下一层的基础开挖工作。通过上述的施工组织，基础开挖就形成了多条带、多块、多层同时进行，有利地推动了开挖的施工进度。覆盖层以下为弱风化岩石，坡度较为平缓。为加快施工进度，石方开挖采用爆破进行施工。根据现场岩性情况采用合理的爆破方法，爆破主要采用“两个结合”即：深孔梯段爆破和浅孔微差控制爆破相结合，周边光爆和预裂及保护层一次开挖相结合的原则，同时优化爆破参数、合理地组织机械进行施工，就能保证又好又快地进行基础开挖。爆破后石渣采用挖机装自卸汽车后，将能用于坝体的填筑料运至临时堆放区堆放，不能用于坝体的填筑料运至业主指定的弃渣场。
施工控制要点
此次水库坝基开挖依据设计要求和施工经验重点控制“一个基面，两个岸坡”。“一个基面”为大坝的基础建基面，“两个岸坡”为大坝基础建基面和两个岸坡相结合的部位。
1施工控制要求达到的目标
（1）基础面如有欠挖，水平建基面高程的开挖偏差不应大于±20cm。
（2）基础面如有反坡（设计规定者除外），应处理成顺坡。
（3）基础面的陡坎顶部如呈尖角，应处理成钝角或弧形状，若确不易处理，则应采取结构措施。
（4）基础面上的泥土、破碎岩石和松动岩块，以及不符合质量要求的岩体，必须清除或处理。
（5）基础面如发现新的不良地质因素，以及前期地质勘探或试验中遗留的钻孔、平洞、竖井等，均应处理到设计重新提出的质量要求的高程或深度。
（6）在外界环境作用下极易风化、软化和冻裂的软弱基础面，若其上部的水工建筑物暂不施工覆盖，应按设计要求进行处理或防护。
2大坝基础面开挖的施工控制
覆盖层用机械清除完成后依据现场情况看，岩石坡度较缓，岩性多为弱风化的岩石。再采用挖机挖除已经很难满足施工的需要，这就要求采取合理的爆破方法，岩层较厚部位采用深孔梯段爆破，较浅部位采用浅孔微差控制爆破；再开挖快接近设计建基面时，采用保护层的开挖方法。具体为石方开挖深度在 5m以下的，采用手风钻钻孔、浅孔爆破，周边孔采用光面爆破，开挖深度大于5m的，采用潜孔钻钻孔、深孔梯段爆破的方法开挖。为了保证基础建基面岩性的完整性，在接近基础面1.2m 内采用保护层开挖的方法进行开挖。依据规范要求：水平建基面高程的开挖偏差，不应大于±20cm；还不应使水平建基面岩体产生大量爆破裂隙，以及使节理裂隙面、层面等弱面明显恶化，并损害岩体的完整性。针对此要求具体爆破控制措施如下：
（1）炮孔不得穿入距水平建基面1.2m的范围；炮孔装药直径不应大于40mm；采用梯段爆破方法。
（2）对节理裂隙不发育、较发育、发育和坚硬的岩体，炮孔不得穿入距水平建基面0.5m的范围；对节理裂隙极发育和软弱的岩体，炮孔不得穿入距水平建基面0.7m的范围。
（3）炮孔与水平建基面的夹角不应大于60°，炮孔装药直径不应大于32mm。应采用单孔起爆方法，剩余0.2m 厚的岩体应进行撬挖，然后存在的地质缺陷按照设计要求进行处理，最后将基础面清理至符合设计要求为止。
3坝基和岸坡结合处开挖的施工控制
在坝基和岸坡结合部位开挖时，先进行测量放线用桩线标识开挖的边线，保证准确地依照设计开挖要求进行施工，覆盖层在坝基和岸坡结合处直接采用挖机开挖至设计边线处，最后辅助人工清撬突出的、松动的岩石，使其结合处坡度和建基面符合设计要求；在接近结合部的石方开挖时采用周边孔按设计坡度、深度进行钻孔，采用预裂爆破；浅孔和保护层开挖爆破时周边孔采用光面爆破；从而保证开挖尺寸和边坡的稳定以及开挖质量；随后人工用风镐对个别突出部位进行凿除，保证坝基和岸坡接合处的开挖符合要求，然后对存在的地质缺陷处理完成后，将基础面全部清理干净，再进行下一道工序的施工。
施工中的技术防范措施
1施工进度措施
由于详细的施工进度的安排以及进度计划控制，主要采取的是流水作业以及交叉作业的方式进行的，达到总体的施工计划的调控性能的技术控制，检查落实，同时与工资挂钩，使得各项工程施工紧密结合，人人都有任务，并将具体的步骤一一落实。合理的配置施工准备材料，对于施工机具的使用以及协调问题一一进行处理，各个施工队伍设备关系进行，并创立一个良好的施工环境，这些物资供应与行政管理负责实施。
2安全施工
安全施工在施工过程中，坚持“安全第一，预防为主”的方针和“管生产必须管安全”的原则，严格按安全生产保证体系执行。安全施工应注意以下几点：行夜间施工时，必须有足够的照明措施，保证机械设备操作人员的视线良好。经常检查施工机械状况，严禁机械带病作业；施工人员配备相应的劳保设施，施工区严禁无关人员进入。临边作业做好临边防护，作业人员必须戴安全帽、穿防滑鞋，同时对作业人员的个人劳动防护用品、及操作中使用的工具经常检查，遇六级以上大风时，禁止作业。
3防汛抢险保障措施
施工项目部根据规定的要求，工程施工期间，禁止损坏河道的防洪或者是通讯设备。对于现场的组织性控制主要是依据一定的控制性能进行的，现场设立通讯抢险小组，依据一定的控制标准进行有效的实施，及时的与业主沟通，加强日常的防洪维护工作。在施工期间，若是制定一定的应急方案，采取相应措施，直到确保工程对河道不存在影响作用。做好人员、防汛物资设备的准备工作，保证工程中采用的机械设备运转良好，时刻处于待命状态。在施工前，一定要对工程进行认真的分析，根据工程的实际情况综合考虑选择最佳的施工方法。同时在施工时，施工的管理人员一定要做好协调与安排，对施工工艺进行严格的把控，施工人员做好质量控制及关键工序的验收工作，确保工程的质量。
相信经过以上的介绍，大家对实例分析：水库大坝基础开挖施工要点也是有了一定的认识
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