设计原则：
1.对于产品多穴要采用平衡式分流道（特殊除外），即保证每个型腔浇口位置和进胶口大小相同并且分流道长短一致。以确保各腔成型条件统一
2.对于多品多穴采用非平衡式分流道和进胶口，应依照流动的距离调整水口或流道的大小，以确保尽可能各腔填充同步。
3.为减少热量及压力损失，流道应尽量短、直，且转角处须加R角保证流动顺畅。流
道表面须用600#以上沙纸省光，如果部品品是镜面，流道须用1000#沙纸省光。
4.浇注系统应能 捕集温度较低的冷料，防止进入型腔，影响部品的质量和外观。
5.浇注系统须加排气确保塑胶熔体充满型腔各个角落，使型腔气体能顺利排出。
6.浇注系统应能防止塑件出现缩水、变形，尺寸偏差等各种缺陷浇口切断要方便，并且不影响产品外观。（客户要求）
7.为提高量产效率，设计流道时要考虑尽量减少塑件后续加工，流道取出时尽量用机械手以缩短成形周期。做到自动化量产
8.主流道锥度选用时就保证其大端直径与分流道大致相等。对于PS等脆性较大的材料应选用双边3°的脱模斜度。防止主流道和分流道断开带来量产不便。
9.尽可能把流道做成方便加工的圆形、U形。
10.浇注系统设计时要考虑水口料的多少，水口重量占总重量控制在25%以下，不可超过50%，（特殊部品特殊考虑）。以节省成本和杜绝浪费。
11.一个产品上有多点水口时应考虑熔接痕大小、位置对产品强度与外观的影响。
12.对一模多腔布置，力求对称、排位紧凑合理以防偏载、缩小模架规格、成型机吨位。
13 对于一模出多种产品的模具必须依照产品大小调整水口的大小来确保各个产品填充同步。
