铝合金的电阻点焊是在两个重叠的焊件件施加压力,同时通译大电流,借助电阻热熔化两电极间的金属,断电后熔融金属在压力的作用下迅速凝固而实现焊接。
这种焊接方法广泛用于航空航天等领域。由于铝及铝合金具有良好的导电性和导热性,适宜点焊的厚度为0.04～4mm，焊前必须严格清洗焊件表面，清理范围为焊点及其周围。
因为铝合金的导电性高，焊接时电极和焊件接触部位的金属容易过热，而使电极与焊件黏合在一起。
为此，常常在电极与焊件之间放置厚度约0.2～0.5mm的不锈钢垫片，这种垫片不会焊合在焊件上。
点焊铝合金是应采用短时间、大电流、阶梯形压力的强规范，要求点焊铝合金的焊机电流具有缓慢上升和缓慢下降的特性，具有便压力的加压机构。
点焊机应有精确的控制线路，保证通电和休止时间恒定。
由于铝合金导热性好，不宜采用多脉冲工艺参数，常用交流焊机的工艺参数。
焊前装配的焊件应紧密配合，每100mm长之间的间隙不能超过0.3mm。
点焊铝合金的电流密度一般大于100A/mm2,是低碳钢的2～3倍，通常根据焊材牌号和总厚度来确定焊接参数，对于质量要求不高的铝合金接头，可用普通的单相交流点焊机，器焊接参数见图1。
对于硬铝、高强度铝合金等热处理强化铝合金点焊时，热影响区强度明显降低，焊点处往往因内应力而产生裂纹。
为此，经过反复试验表明，采用直流冲击波点焊机，并选用大电流，高电极压力进行点焊效果好。
具体焊接参数见图2，图3。为了最大限度减少分流的影响，铝合金的焊点最小间距不小于板厚的8～10倍，推荐的参数见图4。在铝合金点焊中，影响焊点质量的因素有：铝合金材料的均匀性和表面清洁度；电极的外形和清洁度；电机压力；焊接电流。在实际生产中出现的焊接缺陷怎么来预防呢：裂纹在铝合金点焊中产生裂纹的因素有：焊点内部过高的温度；过快的冷却速度；不适当的电极压力等。
对于某些强度合金的点焊，如果焊接电流太高或电极压力太小，就会产生裂纹；裂纹也可能是由于切断、电流后迅速冷却引起的。
调整电流下降的斜率或使用含后加热，可以消裂纹。
在双重压力的设备中调整锻压延迟时间，使在焊接周期内的锻压作用保持适当的时间也可以消除裂纹。
飞溅过热或不正确的电极压力，常常引起熔融金属从焊接熔核中间向外飞溅。
这是由于焊点处不干净、电流大小不合适、通电时间不当等引起的。
稍见小焊接电流或稍增加焊接压力，一般可以消除。
如果变化焊接参数不能完全消除飞溅现象，应磨光清洗材料。
注意清洗干净的焊件立马焊接，不宜放置过久。
未焊透铝合金点焊焊透情况取决于焊接电流和电极的外形，增大电流就会增加焊透；而电极球面半径增大，则会减低焊透。
焊透率在整个长度的20～80%之间是比较好的。焊疤点焊焊疤不规则形状是由于零件的装配不正确、电极不对中、不适当的表面准备、不规则的电极外形应起的。
黏着对于所有形式的电焊设备，都会出现电极黏着现象，它是由于电极顶部和工件之间的界面过热引起的。
也可能是焊件不清洁、电极冷却不合适、电极滑动、电极压力不合理、通电时间过长等因素。
严重时，会使工件表面熔化或烧穿。应根据具体情况适当调整。
另外在包覆板点焊中，溶化不足的焊点，可能形不成焊接熔核，此时应当适当增加焊接电流来解决。
