1.螺距补偿参数的设定主要依据为两方面：
①数控机床本身的特性,如导轨倾斜、主轴转动中心有偏差等会直接影响加工精度;②加工零件的特点,不同形状、尺寸的零件所需的补偿量也会不同。因此,参数设置需要综合考虑机床与零件双方面的因素。
2.深入分析:
2.1 数控机床特性考量:机床精度与刚度会直接影响零件加工精度,高精度高刚性的机床所需的参数调整量较小。主要检查机床导轨的平整度与主轴转动中心的同心度等,必要时进行修正。
2.2零件形状尺寸考量:不同的零件在加工时主轴的倾斜与偏心量是不同的。一般较大且较薄的零件,主轴受力会更大,所需补偿量也较大。特别是薄壁环形零件,补偿量设定是关键。
2.3试切参数优化:进行一次完整的试切加工,检查加工出来的零件精度与尺寸精度,然后分析试切的问题通过优化补偿参数达到满意的效果。这往往需要几次的反复试验后获得最佳参数。
2.4补偿量的设定顺序:一般按照半径补偿→机床刚度补偿→导轨倾斜补偿→主轴转动中心补偿的顺序设定相应的参数。而每个方面的具体补偿量的设置也需要根据机床与零件的实际情况进行修正。
3.建议:
3.1选择加工高精度零件的高刚性数控机床可以减小补偿参数调整的难度。机床状态本身要达到最佳,必要时进行专业维修。
3.2了解加工零件各方面的形状尺寸信息,预估可能需要的补偿量,为试切设定参数的初值。尤其对薄壁环形零件要注意。
3.3进行多次试切加工比较后设定最终的补偿参数。要有耐心多加分析与修正,循序渐进。
3.4补偿参数的设定顺序要按固定的顺序进行,后设定者会受前者影响,要理解各补偿量之间的相互作用。
3.5补偿参数设定是一个不断优化和积累经验的过程。要详细记录各次试切加工的过程,总结经验教训,为下一次作参考。
3.6补偿参数的精确设定是获得高精度加工的基石。要有严谨认真的态度,理论与实践相结合,不断修正和优化。主观臆断会导致加工失败。
螺距补偿参数的设定是一个系统工程,需要理解数控机床与加工零件的各种因素。保证机床状态的最佳,了解零件特征,然后进行多次试切实践,逐步优化参数。补偿顺序要遵循固定原则,理解各参数的互相影响。理论与实践相结合,需要耐心与严谨的态度,不断优化和积累经验,这是获得高精度加工的关键。
