将调整好成分和温度的金属熔体由熔炼炉输送到静置炉的倒炉工艺过程，称为倒炉，也可称为出炉或转炉。 这一工序影响着铸造的产品质量，因此在生产中出现了许多方法。为解决吸气和氧化夹渣废品，较普遍地应用流管倒炉法。
常用的倒炉方法是流管法，流管倒炉法是根据熔炼炉和静置炉的落差产生的液体静压力，使液体经流眼、沿流槽和流 管进入静置炉的方法。在这一过程中要用硫黄粉或熔剂保护液体表面，还要保证金属满管流动，以使流槽内的熔体平稳地流动。此外，转炉方法还有虹吸转炉法、充氮增压转炉法、磁力泵和离心泵转炉法。
从第一次倒炉到开始出钢所需要的时间是决定氧气顶吹转炉车间总生产能力的一个重要因素。需要对温度和(或)成分作大校正的炉次，生产能力将明显地降低。
吹氧期结束时，倒下炉子以便取样和测温。通常在倒炉之前用某种机动设备把一个有耐火材料衬层的取样挡板拉至炉前。倒炉时应注意熔渣情况。如果它过度起泡沫，可用人工加入少量添加物，如硫榨、盐、木块或切成碎块的橡胶轮胎，使泡沫塌下去。如果熔渣过于粘稠或结壳，不便取样，就可能需要在高枪位下进行短时间补吹，使之变稀。化学分析用的钢样用样勺从炉内取出，倒入模中，或者用取样装置直接从熔池取出。这类直接取样装置有一个装在纸管头部的消耗式模子，装在钢管上插入熔渣下面取样。直接取样操作方便，而且能消除诸如样勺蘸渣、样勺沸腾、以及金属样与脱氧剂的重量比例等因素的变化。直接取样使试样具有更好的代表性和一致性。
注意问题
倒炉的质量对金属内部纯洁度和熔体温度的影响很大，也很容易造成事故。因为倒炉时熔体处于流动状态，特别是开始阶段，熔炼炉内金属静压力大，冲出速度快，熔体敞露液面增大，如果控制不好，则可能发生事故，生成大量氧化膜污染熔体，使熔体温度急剧降低。在倒炉终了时，如果堵流口处理不当，还会导致下熔次“跑溜子”或者“凝流眼”。
由于流管法应用较为普遍，在此列出在流管法倒炉作业时，必须注意的问题：
(1)倒炉时的流管，必须符合下列要求：
1)流管的长度与熔炼炉和静置炉的落差相适应。
2)流管内孔孔径应比熔炼炉流眼尺寸稍大。如太小则易造成冒槽、凝管及延长出炉 时间；太大则不易达到满管流动。
3)耐火度适宜，保温性能好，热容小；质量轻，强度高，寿命长。
4)不受熔体侵蚀，也不污染熔体。
(2)正确控制倒炉前静置炉的炉膛温度和熔体的出炉温度。倒炉前静置炉的炉膛温度应控制在所铸合金铸造温度的中上限。温度过高时，有造成熔体过热的危险；温度过低 时，将造成熔体温度下降，甚至低于铸造温度。由于静置炉电功率一般较小，要使熔体温 度上升到正常铸造温度，需要在静置炉内长时间升温，从而影响熔体质量。熔体的出炉温度最好控制在比铸造温度的上限高5～10%。这样既能保证金属具有充分的流动性，防止 倒炉时“凝流管”，同时使倒炉终了后静置炉内的熔体温度恰好控制在铸造温度的中上限， 又不至于使熔体过热。
(3)倒炉前应提前放好流管，利用炉温将流管充分预热，并将流槽内残余金属清除干 净，防止倒炉时发生凝管事故，污染熔体。
(4)放流管时，流管与流槽接缝处必须用硅酸铝纤维毡塞严，防止倒炉时漏铝造成污染。
(5)打流口前，应在流槽内撒上一层与该合金精炼熔剂相同的粉状熔剂，并将流量控 制阀放好。放流后，应迅速调整控制阀，尽快提高流槽内金属水平，封闭敞露落差，而后 在液面上撒一层粉状熔剂覆盖。
(6)当静置炉内液面封闭流管下口后，在炉内液面上撒一层粉状熔剂覆盖。
(7)生产特殊制品时，倒炉前应向静置炉熔池中均匀撒布一层粉状熔剂(约10～ 20kg)进行二次清炉，并在虹吸箱内流管四周用块度约50mm的熔剂块20～25kg叠坝。 叠坝用的熔剂块要预先烘烤干燥，铁栅栏要事先涂料预热。
(8)倒完炉，应用5～6kg粉状熔剂处理虹吸箱内的马粪状浮渣，并将渣子彻底扒出。
(9)为防止下熔次“凝流眼”或“跑溜子”，在堵流眼前，务必将熔炼炉内的渣子和 流槽内的残余金属清除干净，堵眼钎子头应套上圆锥形耐火纤维，如发现流眼变形，应及时更换。
温馨提示：
