转炉双联法炼钢工艺，即采用一座转炉进行铁水脱磷，另一座转炉脱碳和提温，两座转炉双联组织生产，以达到有效改善钢的质量和缩短冶炼周期的目的。工艺路线:高炉铁水→铁水罐→铁水喷镁脱硫、扒渣→铁水包→脱磷转炉→脱碳转炉→LF或RH精炼叶→连铸机。
20世纪90年代初，日本几大钢铁公司开始开发转炉脱磷技术，其中主要有:JFE福山制铁所的LD-NRP法、住友金属的SRP法、神户制钢的H炉、新日铁的LD-0RP法以及MURC法。到20世纪90年代末期，转炉双联法脱磷技术日趋成熟，国内各大钢铁企业纷纷推广使用。炼钢厂引进了转炉双联法冶炼工艺，并取得了较好的应用效果。
工艺路线:高炉铁水→铁水罐→铁水喷镁脱硫、扒渣叶铁水包叶脱磷转炉叶脱碳转炉LF或RH精炼叶连铸机。
转炉双联法炼钢工艺，即采用一座转炉进行铁水脱磷，另一座转炉脱碳和提温，两座转炉双联组织生产，以达到有效改善钢的质量和缩短冶炼周期的目的。转炉采用双联法冶炼工艺主要有以下特点:
在脱磷转炉中，主要采用氧化法进行脱磷，其主要反应为:
2+5( FeO)+3( CaO)=3CaO·P2O5+5
2+5( FeO)+4( CaO)=4CaO·P2O5+5
脱磷转炉中，快速的化渣形成大量的(FeO)，同时促进了CaO在渣中的溶解，形成了大量的，渣钢界面处的氧化性能强，钢渣都具有较高的氧化性，强烈的氧化性氛围促进了脱磷的顺利快速进行。
由于转炉功能趋于专一化使得每炉钢水冶炼时间有效缩短，炼钢厂脱磷转炉吹氧时间7-9min，冶炼周期26-30min，脱碳转炉吹氧时间9-12 min，冶炼周期28-32min，与传统冶炼方式相比，转炉冶炼时间缩短8-10min。
在脱碳转炉上采用锰矿，不仅可以促进化渣，提高炉渣流动性，同时可以增加钢水终点Mn含量。根据实际冶炼数据，脱碳转炉采用锰矿后终点Mn质量分数可增加0.128%，实现了在转炉对钢水部分进行合金化操作。
因将传统转炉工艺分为脱磷和脱碳。脱磷渣不进入脱碳炉，因而不用担心钢水回磷，脱碳炉可以采用较少的渣量进行冶炼。炼钢厂脱磷转炉渣量约为30-50kg/t，脱碳转炉渣量约为15-30kg/t。
一般高碱度、高氧化铁的炉渣能使磷呈现强烈的氧化趋势，表现为P2O5含量高，促进P2O5与CaO结合成稳定的磷酸钙。当渣碱度高于2.0后，随着渣碱度的提高，磷分配率明显上升。增加CaO可以降低P2O5的活度系数，提高磷在渣铁间的分配比。
但在转炉脱磷吹炼过程中，为了保证终点有较高的碳，温度一般不能超过1430℃，而在这样的温度下，液态渣的碱度不可能高。同时片面追求高碱度，则渣中固相比例上升，反而影响了脱磷的效果，所以对于脱磷过程的炉渣碱度要合理控制。根据实践经验，炼钢厂将碱度控制在2.4-2.8，有较好的脱磷效果。
炼钢厂铁水及相关参数条件见表1。
由于铁水温度波动大，针对不同条件下的铁水温度，制定了不同的装入制度，同时为提前进行废钢的调整，为转炉提供便利条件，当铁水进入脱硫区域时，即将铁水温度报至废钢区域，由废钢作业区人员根据不同的铁水温度相应进行废钢量的调整，从而实现铁水与废钢同步调整。
根据脱磷热力学条件，铁水脱磷的温度为1350-1430℃范围较好。从冶炼操作实绩来看，当铁水温度控制在1250-1330℃时，采用92%的铁水比较为合理，吹炼终点平均温度为1388℃，为脱碳转炉提供了较好的原料条件。
根据磷分配比情况，将脱磷转炉终渣碱度控制在2.4-2.8，可保证良好的脱磷效果。为防止铁水脱磷过程产生喷溅，升温过快等异常情况，要求头批料加入石灰2/3，烧结矿全部的1/2，后期根据情况逐步加入石灰及烧结矿进行调整。烧结矿的大量加入可以有效提高(FeO)，在短时间内促进了化渣，同时确保了熔池温度的缓慢上升。
为取得较好的化渣效果，开吹后转炉按正常枪位控制，快速造渣。为防止(FeO)大量富集，造成喷溅现象，头批料相对较多，以减缓温度的上升。过程冶炼为了防止温度上升过快，采取提高枪位的方法减缓反应速度，根据炉内反应情况，适当调整枪位及氧压。后期再根据化渣情况进一步调整。整个冶炼过程氧压控制在0.80-0.85MPa。
冶炼至终点时，根据测定温度进行调整，确保终点温度控制在1360-1410℃，终点碳质量分数平均为2.68%，终点质量分数平均达到0.009%，为脱碳转炉提供便利条件。出钢过程采用挡渣塞及挡渣棒进行挡渣，终渣全部倒入渣盆，重新筛选后再次入炉回收利用。
由于脱磷转炉冶炼的半钢带渣量极少，同时铁水中硅已脱除干净，铁水质量分数已降至0.005%-0.014%范围，铁水质量分数在0.008%以内，因而脱碳转炉的主要任务是脱碳、升温，仅需要较少量的造渣料即可。经现场实践得知，石灰消耗约10-15kg/t，镁球消耗约4-5kg/t，锰矿消耗约8kg/t。生产实践中，转炉终渣平均MgO质量分数达到了8.12%，对维护炉衬起到了较好的效果。
由于半钢不含硅，磷含量低，开吹后钢水即进入脱碳反应期，且可以很快达到脱碳高峰期，此时钢中碳的反应速度与供氧强度成正比。为避免钢水产生爆发性喷溅，提高枪位300-800mm，降低氧压，并根据过程冶炼情况不断调整，可以促进碳氧反应保持均衡进行，有效避免喷溅的发生。
1)炼钢厂采用双联法冶炼工艺，由于此种方法使用频率较低，未单独制作脱磷及脱碳氧枪，而采用的普通吹炼氧枪进行双联生产。与日本NKK福山厂采用双联法相比，可以实现终点质量分数降至0.008%以下。
2)炼钢厂在双联法冶炼过程中，在脱碳炉采用锰矿，不仅可以增加终点Mn含量，同时可以有效抑制回硫现象。
1)煤气回收量偏低。除尘系统采用的是干法除尘，为满足除尘系统要求，正常冶炼开吹后3min方可以达到回收条件，但由于脱磷转炉冶炼时间短，仅有7-9min，而脱碳转炉开吹后，需要开吹约3min后，方可进行煤气回收，较正常冶炼过程，减少了约3min的回收量，煤气回收总量减少了约15%。
2)无法进行留渣操作。为避免转炉留渣后产生喷溅等问题，以消除对除尘系统可能产生的危害。因而在脱碳及脱磷转炉放钢完毕，只能采用全部倒入渣盆的方式进行再回收利用，无法进行热态留渣作业。
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