超精轴承

用细粒度的磨具(油石)对工件施加很小的压力，并作短行程往复振动和慢速相对

进给运动，以实现微量磨削的一种光整加工方法。

超精轴承超精加工的定义

定义2：用细粒度的磨具(油石)对工件施加很小的压力，并作短行程往复振动和慢速相对

进给运动，以实现微量磨削的一种光整加工方法。

超精轴承超精加工的工艺

1）切削角

切削角指加工表面上某点的切削速度方向和该点的实际运动方向之间的夹角

经验：

粗超加工时以去除磨削变质层和加工余量为主，切削角应该选择大，一般取20°~40

°

精超加工时以降低表面粗糙度值为主，切削角应该选择小，通常在5°~10°之间较为

合适

2）油石的振动频率

油石振动频率的高低是决定超精加工效果的关键因素。振动频率高，磨粒对工件

的切削次数增加，切削作用强，反之就弱。

3）油石的振幅

油石的振幅越大，切削作用越强，生产效率越高，但表面质量不好，不利于降低表面

粗糙度值。

经验：

在粗超时，切削作用要强，应选择较大的振幅，一般为3~5㎜；

在精超时，为降低表面粗糙度，振幅应小一些，一般为1~3㎜。

4）工件速度

工件的圆周速度对超精加工也较大的影响，工件速度大时，切削角小，切削作用弱，

有利于降低表面粗糙度。

经验：

通常在切削阶段工件速度取15~20米/秒在精超加工时，为降低表面粗糙度，工件速度

一般取25~35米/秒。

5）油石压力

油石作用于工件表面上的压力越大，切削量就越大，加工效率就越高，但不利于降低

工件的表面粗糙度，适合于粗超阶段；油石压力低，钝化的磨粒不易脱落，切削作用降

低，磨粒的切削深度小，有利于降低工件表面的粗糙度，加工后工件表面质量较好，适

合于精超阶段。

经验：

一般粗超时，油石压力为0.2~0.6MPa，精超加工时，油石压力为0.15~0.2MPa.

超精轴承超精轴承的特点

1、能有效的减小波纹度。

在超精研过程中，为了能够保证油石始终作用于波峰而不与波谷接触，油石与工件接

触的圆弧≥工件表面波纹度的波长，这样一来，波峰的接触压力较大，凸峰就被切除，

从而减少了波纹度。

2、改善球轴承滚道的沟形误差。

超精研可以有效的改善30%左右滚道的沟形误差。

3、能使被超精研表面产生压应力。

超精研过程中，主要产生冷塑性变形，从而使得超精研后，工件表面形成残余压应力

。

4、能使套圈工作表面的接触面积增加。

超精研后，套圈工作表面接触支承面积可由磨削后的15%～40%，增加到80%～95%。

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