冷榨或溶剂脱蜡所得的蜡，含油量约百分之十几，制造商品石蜡时需要将这部分油脱除，这个过程称蜡脱油。
冷榨或溶剂脱蜡所得的蜡，含油量约百分之十几，制造商品石蜡时需要将这部分油脱除，这个过程称蜡脱油。
我国含蜡原油资源丰富。为降低石油产品凝点并取得石蜡产品， 近二十年来，国内不少炼油厂陆续建设了石蜡生产装置。在石蜡生产过程中，须将含油蜡脱油， 以除去其中的低熔点软蜡及油，使石蜡产品的熔点及含油量符合规格要求。
国内石蜡脱油在五十年代采用盘式发汗方法，发汗室庞大， 间歇操作且周期长， 劳动条件差，故在五十年代末已为我国自己发展的立式发汗罐方法所取代。六十年代末，我国在工业上采用了溶剂脱蜡脱油联合生产工艺。七十年代中， 我国又研究成功了以工业异丁烷为溶剂的喷雾蜡脱油工艺，并成功地进行了工业放大。
分类
蜡脱油工艺有三种：发汗工艺（sweating process）、溶剂脱油（solvent deoiling）和喷雾脱油（spray deoiling)。
（1）发汗工艺：是将熔化的含油蜡送到发汗罐的壳程内，管程通入冷却水，使蜡冷却结晶。然后再向管程内通入热水，慢慢加热、升温。这时油和一些熔点比较低的蜡渐渐熔化成为液体，顺着蜡晶体间的缝隙流出，由于这个过程类似出汗一样，所以指这一工艺叫发汗。整个发汗过程是间歇操作，这是早期工艺技术。
（2）溶剂脱油工艺：是先将蜡加热熔化，再慢慢冷却，并加入酮-苯溶剂（见溶剂脱蜡）稀释。由于溶剂能溶解油而不溶解蜡，然后在套管结晶器冷冻结晶，过滤，分离出溶剂和油，同时得到蜡。
（3）喷雾脱油工艺：将原料加热熔化，通过喷嘴喷入低温的喷雾塔内，使蜡形成细小的球体。然后蜡粒入抽提塔与溶剂逆向流动，蜡粒与溶剂充分接触，以达到脱油目的。喷雾法脱油工艺可连续化生产，较发汗法蜡收率高，较溶剂脱油工艺设备简单。
三种工艺的比较
立式发汗法具有无溶剂、工艺简单、可同时生产多种牌号石蜡、加工费较低等优点，较盘式发汗法是一革新。但该法仍为间歇操作，在三种方法中每生产1 吨蜡所需的投资高，钢材用量最多( 每个罐约30 吨) ，腐蚀严重( 每7 -8 年就要更新) ，成品平均含油量也高。每台发汗罐每年约可生产石蜡1000 吨， 故较适用于中小规模的石蜡生产，且与无溶剂脱蜡( 压榨脱蜡) 配套为宜。
溶剂脱油法生产连续，石蜡收率最高， 成品含油率最低，生产灵活性大，由于与溶剂脱蜡在工艺上联合， 投资也低。两段脱油每段一台50m真空过滤机每年约可生产2 万吨石蜡，故适用于大规模石蜡生产。
喷雾蜡脱油法生产连续，溶剂低廉易得。由于采用喷雾结晶及逆流抽提工艺，溶剂比也较低， 石蜡收率与质量均较发汗法高。但工业生产年处理量为25000吨( 产蜡约1 万吨) 的装置，喷雾塔塔径已达3.6米，因此此法宜用于中等规模、熔点不低于52 ℃ 的石蜡生产。
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