1、过程清晰。
要搞清问题发生的过程，解析原因，分清是管理文件没有规定还是规定了没有执行，这是管理归零的基础。例如，减振器异响的要因之一是减磨套内径偏小，如果你搞清了减磨套从入厂到装配的过程，就会发现减磨套入厂是留有开口的圆环状，采取的是压入检具抽检；装配后压入导向套不再检验，而此时的减磨套内径才是最终状态，不检则造成减磨套内径失控。
2、责任明确。要彻底追查，才能按管理职责分清责任，如上例，工程部承担关键工序识别失误，控制不力的责任。而入厂检验也难逃干系，随机抽检成了“随意抽检”，入厂把关流于形式。致使有20%左右不合格的某批次减磨套入库。
3、漏洞堵住。要从两个方面堵住漏洞， 一方面在工艺流程中增加减磨套装配前100%检验的项目，另一方面严格入厂检验，并采取加严抽检的方案，以上工作只是漏洞堵住的第一步，接下来还要跟踪措施是否执行到位，如减磨套装配前100%检验的项目，增加了工作量，工人干了几天后开始“偷懒”只用通规检、很少用止规检，减磨套内径又开始了失控。建议的措施是项目组成员排班，一天一次或几天一次亲自去现场跟踪。
4、考核到位。在分清责任的基础上，考核到每一个人身上，并在工位建立警示作用的“雷区”。
5、流程优化。管理的失误必然能够追溯到流程上去，如当初的工艺流程安排，主要是编者一家之言，未经过设计、工艺、车间现场工程师、质量工程师等共同论证，实际执行也缺少跟踪验证。这就造成尽管编、审、批、标准化、总工都签字了，还是有明显漏洞存在。所以流程优化后应该是必须有了论证、验证报告后，才能签字。
此外，还有就是随机抽检的培训，只在课堂进行，未进行实战练习，员工似懂非懂，人力资源部需要改变上岗培训的考核标准。
